Объект — действующее предприятие по производству лакокрасочных материалов, расположенное в промзоне города с населением около 500 тысяч человек. Площадь производственной зоны — 4200 кв. м, вспомогательных и складских помещений — ещё 1900 кв. м. Весь комплекс включает пять действующих цехов: смешение, фасовку, склад ЛВЖ, механическую мастерскую и зону ПТО (приёмка технического обслуживания).

На предприятии трудятся 76 человек. Работа идёт в две смены по 12 часов. Производство непрерывное, особенно в период повышенного спроса (весна–осень). Запасы растворителей и ЛВЖ в режиме ежедневного потребления — до 9 тонн. Применяются термо регенерационные установки, центробежные насосы, металлические ёмкости высокого давления. В цеху фасовки — постоянные источники мелкодисперсной лаковой пыли, активное перемещение сотрудников и складской техники.

Пожарно-технический минимум персонал проходил в штатном режиме, формально. СИЗ и первичные средства пожаротушения присутствовали, но контроль состояния был нерегулярным. Электрощиты устаревшего образца имели слабую степень защиты от перегрузки. Резервное питание отсутствовало. Система автоматического пожаротушения морально устарела: никакой адресной диагностики, большое количество ложных срабатываний в прошлом. Уведомление в случае ЧС — по громкоговорящей связи, привязанной к ручному пуску.

В классической схеме модернизации ПБ многие меры требуют полной остановки производственного цикла — от отключения энергоснабжения на участках до демонтажа оборудования или перекладки силовой проводки. В нашем случае это было недопустимо: простой даже одной смены сулил крупные убытки и срыв контрактов. Единовременная заморозка производства, даже на 48 часов, исключалась решением собственников предприятия.

Даже с базовой реализацией требований пожарной безопасности (ППБ), остававшиеся риски были высоки: мгновенное воспламенение паров растворителя, искрение устаревших контактов, нарушение режимов вентиляции в зонах с высокой концентрацией пыли. Отдельные мероприятия не устраняли цепочку: вероятность происшествия + возможный ущерб = высокий общий риск.

Первым стратегическим решением стало проведение внешнего аудита пожарной опасности силами подразделения независимой оценки рисков, не связанного с органами надзора или поставщиками оборудования. Это дало нейтральную, прагматичную оценку состояния ПБ на момент старта. Аудит проходил в три этапа: дистанционное моделирование планировок, оценка по ИБД решений, физическое обследование здания и оборудования, а также интервью с ключевыми сотрудниками.

На основании полученного отчета предприятие было разбито на микро-участки — микро-сегментация по функциональной пожарной опасности. Зоны с ЛВЖ, участки переключений, пульты управления — отнесены к зоне A (высокий риск). Места складирования готовой продукции и фасовки — зона B. Комнаты отдыха, санузлы, административный блок — зона C. Такой подход помог ранжировать меры вмешательства по степени срочности и уместности, избежать избыточных вложений в низко-рисковые участки.

Во втором блоке работ была переработана конфигурация СКУД, внутреннего входного контроля и систем уведомления. Вместо общей сигнализации — адресные точки входа (ключевые двери, проходные клапаны), привязанные к логике реагирования по зонам. В случае сработки в зоне A, включается соответствующее оповещение и разблокировка выходов только в прилегающих участках, а не по всему объекту.

Ключевой вклад в снижении возникало за счёт внедрения локальной адресной диагностики. Установлены микро-датчики обнаружения температуры и искрения в распределительных шкафах, встроенные модули микроскопических аэрозольных подач в питающие коробки и щитки (аналог автоматического молниеносного тушения внутри оборудования). Эти меры позволили убрать почти 16% риска возгорания, замыканий и перегрева линий.

Цифровизация процессов была не просто трендом, а необходимость: внедрили систему удалённого мониторинга температурных показателей в ключевых узлах — насосных агрегатах, варочных котлах, вент камерах. Установлены Wi-Fi-термометры с пересылкой информации в диспетчерский пульт (монтирован в отдельную комнату с отказоустойчивыми системами питания). Это снизило нагрузку на операторов и вывело раннюю диагностику на новый уровень. Изменение температур за рамками допустимого фиксировалось автоматически, запускался алгоритм регламентных действий.

Особое внимание уделили внезапным ситуациям и действиям персонала. Все сотрудники были перераспределены по функциональным ролям эвакуации и реагирования. Обучение прошло не через «подписку под инструкцией», а через моделирование реалистичных ЧС по зонам риска. Разработаны скрипты действий для постов с конкретными показателями времени отклика. Заменили устаревшие плакаты на чёткие инструкции «Что делать, если вы в зоне A и прозвучал сигнал», понятные даже неквалифицированному персоналу.

Параллельно с этим проведено усиление вентиляционного оборудования на участке фасовки. Здесь приняли компромиссное решение: не масштабное обновление системы притоков, а установка модульных фильтрационных кассет на зоны выброса, что дало снижение концентрации пыли на 30% при стоимости ниже на 80%, чем капитальные мероприятия.

Каждое действие анализировалось через показатели: как оно влияет на вероятность возгорания, скорость эвакуации или объем потенциального ущерба. Не допускалось ни одно внедрение «на глаз». Все меры вносились в таблицу расчёта с указанием блоков оценки: воздействия на условия возникновения пожара, на пути эвакуации, на функционирование систем ПБ, субъективный фактор.

Основной требованием к внедрённым мерам была полная совместимость с действующим производственным циклом. Поэтому все работы проводились по смешанному принципу: частично – в фоновом режиме без вмешательства в работу линий, частично – в ночное время и выходные с предварительным согласованием. Это исключило необходимость даже краткосрочных простоев и позволило сохранить KPI по выпуску продукции на запланированном уровне.

Проект интегрировался в «тени» текущих процессов благодаря модульности решений. Например, адресная система обнаружения без демонтажа линий внедрялась через шкафы защиты 3D-монтажа, что позволило разместить датчики температуры без необходимости разбирать щиты. Установка проводилась по индивидуальному графику: одна зона в сутки, без пересечений с операционным временем участка.

Работы с повышенным уровнем шума или требующие временного ограничения доступа (например, перекладка каналов связи и питания на новой СКУД) организовывались в ночные смены с участием бригады из трёх человек при техническом сопровождении ИТР.

Был разработан виртуальный модуль листов-согласований — сотрудники подписывали документы в электронном виде, с фиксацией даты, времени и геолокации, благодаря интеграции с системой внутреннего документооборота. Это исключило бюрократические задержки без потери контроля.

Большой вклад в непрерывность внесла автоматизация процессов контроля. Благодаря цифровому мониторингу параметров (температуры, состояния вент. оборудования, сигнала от датчиков задымления), ручной обход был сокращён на 60%, что высвободило людские ресурсы и позволило перераспределить часть обязанностей без найма дополнительного персонала.

Бюджет проекта был ограничен лимитом в 4,2 млн рублей на год без возможности перерасхода. Ключевая задача — перераспределить средства так, чтобы добиться максимального снижения рисков в расчёте на каждый вложенный рубль.

Самым весомым решением было отказаться от замены оборудования целиком. Вместо этого был проведён точечный анализ функциональной пожарной опасности по основным узлам и приняты локальные меры контроля. Например, электрошкаф на линии смешивания ЛВЖ не заменяли, а усилили за счёт установки изолирующих экранов, термодатчиков, и аэрозольного блока тушения стоимостью всего в 15% от цены нового шкафа. Таких локальных апгрейдов проведено 11 штук, экономия — около 900 тыс. ₽ при высоком уровне защиты.

Контроль пожарных рисков передали на аутсорсинг — подрядная организация с лицензией МЧС обеспечила удалённый мониторинг состояний систем, прогноза температур и тревожных сигналов. Это позволило сэкономить на найме 1–2 сотрудников подразделения ПБ. Экономия фонда оплаты труда составила около 1,3 млн ₽ в год.

Основные инвестиции направили в цифровизацию: установка адресных датчиков, ПО удаленного мониторинга и сегментная интеграция в СКУД. Эти расходы составили ~2,1 млн ₽ (50% бюджета), но дали наибольший вклад в снижение вероятности возникновения пожара и ускорение реакции.

Ещё одна статья расходов — обучение и подготовка персонала. Здесь решено было не экономить: организовали три раунда тренингов с моделированием ситуаций ЧС, обучением действиям «по ролям», интерактивными сценариями реагирования и отработкой эвакуации по зонам риска. Вложено более 400 тыс. ₽, но уже в первые два месяца фиксировалось снижение ошибок в процессах реагирования и локализации происшествий.

Показатель 40% — не округлённое число и не рекламный ход. Он основан на проведённой комплексной оценке пожарного риска согласно методике определения расчетных величин пожарного риска, утверждённой постановлением Правительства РФ №304, а также методологии F-N кривой (frequency – number) в связке с матричной моделью оценки воздействия.

Около 13% снижения было достигнуто адресной автоматикой, ещё 11% — за счёт цифрового мониторинга, 9% — культурными и организационными изменениями, и 7% — путём снижения вероятности распространения пожара при локализации очага.

Не все элементы проведённых мероприятий одинаково применимы для других предприятий, особенно с иным типом функциональной пожарной опасности. Однако в этом кейсе есть блоки, которые можно считать универсальными и масштабируемыми — они работают независимо от технологического профиля, площади и структуры здания.

Формальные инструкции и «бумажная безопасность» — самая слабая сторона многих производств. Мы сознательно стремились выйти за пределы нормативного минимума и создать устойчивую практическую культуру поведения в условиях риска. По завершении ключевых мероприятий прошёл период адаптации, который зафиксировал позитивную трансформацию в коллективе.

Личное отношение к безопасности стало прагматичным. Возникла культура критического мышления: если раньше считали «лишним» включить систему контроля, теперь проверяют её работоспособность без напоминаний.